從表1可見，對于焦爐煤氣、油煤氣和直立爐煤氣，當煤氣的上，煤氣中氧的體積百分數為12％〜13.5%（即煤氣中的空氣體積百分數達60％左右）時才能形成性氣體。而正常生產情況下，煤氣中空氣量不可能如此高的程度，因此煤氣中氧體積百分數低于1％的控制指標可以適當放寬。對于發生爐煤氣及水煤氣，當煤氣中空氣的體積百分數30%左右（即煤氣中氧體積百分數6％以上）時才能限。以限范圍寬的水煤氣為例，如果控制煤氣中氧的體積百分數≤3%，相當于煤氣中空氣的體積百分數≤14.3%，這時距離其上限（空氣體積百分數為29.6%）還相當遠，還有相當大的緩沖空間。因此，從限角度分析，控制煤氣中氧的體積百分數≤3％應是的。
　　
　　建議
　　實際生產過程中，控制煤氣中氧的體積百分數低于1％很難進行操作，許多企業采用氧的體積百分數≤1%時切斷電源的控制程序，故經常發生斷電停車事故，影響后續工序的正常生產。隨著工藝、設備及控制技術的發展和操作人員素質的，相當一部分企業能夠控制煤氣中的氧體積百分數≤1%，如上海的幾個煤氣廠、焦化廠，均能夠控制電捕焦油器煤氣中氧的體積百分數≤1%。但國內大部分相關企業都反映很難控制電捕焦油器煤氣中氧的體積百分數≤1%，大部分企業都控制在2％〜4%。國內外多年的實際生產運行，沒有因煤氣含氧量過高而發生電捕焦油器的情況。
　　
　　從理論上分析及國內外企業多年的生產實踐看，控制電捕焦油器煤氣中的氧體積百分數≤3%是可行的。為滿足生產的要求，建議當煤氣中的氧體積百分數≥2％時自動報警，當煤氣中的氧體積百分數3％時切斷電源。
　　對于用于一氧化碳變換的低熱值煤氣，氧的體積百分數＞0.5％時應自動報警，并控制煤氣中的氧體積百分數≤1%。這是由于采用鎳系催化劑對煤氣含氧量的要求。
　　
　　XB-902冶金過程分析檢測系統
　　XB-902系列冶金過程分析系統是為冶金行業的轉爐煤氣回收過程。高爐噴煤過程。高爐爐頂。重力除塵。以及各種工業煤氣氣柜等設備所配套的成套在線過程分析系統。